• 直面管理現實問題，給出系統解決方案

• 掌握 5S 管理工具，解決現場管理困局

• 有效開展5S 活動，徹底解決現場臟亂

• 提升素養優化環境，構建星級美麗工廠

• 合理調配生產資源，提高資源應用效益

• 提升QCD效益指標，提高制造競爭實力

• 創新變革管理模式，維系企業持續發展

第一講：認識精益：提質增效降本減庫

一、精益概述

1. “精益”釋義

2．精益生產概念

3．精益生產起源

二、精益運營

1．精益與老婆Lean Production & Lao Po】

2. 精益與經營

3. 精益與客戶

4. 精益與公司

5. 精益與工廠

6. 精益與TPS

7. 精益與ACE（獲取競爭優勢）

8．精益與5S

1）5S是精益的基礎

2）精益屋簡介

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？精益管理價值無處不在

三、精益生產五大原則

1．價值

2．價值流

3．流動

4．拉動

5．盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業如何推進盡善盡美？

四、精益管理的目的

1．企業如何獲取最大利潤

2．認識工廠生產現場十大浪費

3．認識工廠非生產現場新七大浪費

五、精益成本管理思維方式

1．成本歸零心法

1）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實現?！?/span>

2）成本歸零上乘境界：“選擇做對的事，杜絕決策失誤成本?！?/span>

3）成本歸零中乘境界：“一次把事做對，成本最低?！?/span>

4）成本歸零下乘境界：“及時發現問題，及時解決問題，不斷降本?！?/span>

2．塑造成本歸零價值觀

3．打造成本歸零方法論

案例分析：5S及目視化管理能為企業運營精益成本管理帶來什么案例分享

第二講：5S管理概述：向管理要效益

一、5S概述

1. 工廠管理“病癥”概述

2．不良“病癥”現象造成浪費的產生

3.什么是“5S”？

1）5S是什么？

2）5S起源:2S→5S→6S→7S→8S

4. 追本溯源：5S與生產現場“人、機、料、法、環”

5．5S活動推行的目的

6．5S現場改善的實施效果

1）提升企業形象

2）提升員工歸屬感

3）減少浪費

4）安全有保證

5）效率的提升

6）品質有保障

二、5S現場改善活動管理工具

1. PDCA管理工具的應用

2. PDCA概述

1）PDCA 四個階段

2）PDCA循環的八個步驟

案例分析：問題改善PDCA推進過程

三、5S改善活動推進前考量

1. 三個指導思想

2. 成功三部曲

3. 領悟贏得策略

4．5S活動開始前準備：定點攝影

5．5S活動推行規劃

1）消除意識障礙

2）成立推行組織,設置推行委員會

3）展開文宣造勢活動

4）教育訓練

5）實施

6）查核及競賽機制

第三講：5S現場改善：提升運營效益

一、整理

1. 整理：就是按照標準區分開必要的和不必要的物品，對不必要的物品進行處理

2. 目的

1）騰出空間

2）減少誤用、誤送

3）營造清爽工作環境

3. 整理的實施要領

1）全面檢查

2）制定“要”和“不要”的判別基準

3）將需要的物品的數量降到最低程度

4）對可有可無的物品，應堅決處理掉，決不手軟

5）按基準清除不需要的物品

4. 整理的流程

教育培訓——調查家底——制定標準——集中行動——廢物處理——相互檢查——日常整理

5. 整理的工具：紅牌作戰

6. 梳理物品廢棄申請提交及確認流程

圖示舉例：請您把如下東西請出辦公室（私用物品、飯盒、水果、點心、運動鞋、棋類……）

7．整理的必要性

8．整理的步驟

1）第一步：明確區分基準（“必要的”和“非必要的”）：

A.、應該以”使用頻率“為依據，現場只擺放必要的部品，使用頻率高得物品

B、區分層次基準

C、整理的重要性

2）第二步：實施區分

A、環節一：實施區分，根據標準對整個現場的物品進行“整理”。

B、環節二：集中堆放，設立臨時暫放區，集中堆放非必需品。

C、環節三：統計，根據“非必需品”處理標準填寫“非必需品”處置表

D、環節四：分類處理，與相關部門共同對非必需品進行處理，并填寫《非必需品處置一覽表》               

二、整頓

1. 整頓：是將必要的物品按需要量、分門別類、依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標識

2. 目的

1）避免尋找時浪費時間

2）物品擺放一目了然

3）工作場所整齊、有序

3. 整頓的好處

1）物品放置標準化，工作現場井然有序；

2）減少”尋找“物品時間上的浪費；

3）物品差缺和過量一目了然。

4. 整頓的步驟

1）步驟一：規劃放置場所

2）步驟二：確定放置方式

3）步驟三：標識

5. 整頓基本原則

1）原則一：規定放置場所（定置）

2）原則二：確定放置容量（定數）

3）原則三：規定放置方法（定法）

4）原則四：遵守保管規則（定規）

5. 整頓的標準規范

1）區域劃線

2）考慮安全

3）形跡管理

4）連接線標識

5）高度標準

6）顏色管理

7）集中放置

8）搬運靈活

三、清掃

1. 清掃：是清除工作場所的臟污，并防止臟污的再發生，保持工作場所干凈亮麗

2. 目的

1）清掃的過保持令人心情愉快、干凈亮麗的工作環境

2）減少臟污對品質的影響

3）消除微小的缺陷，排除隱患

3．清掃的程：清掃→發現不正?！鷱驮纳啤晒矏?/span>

4. 清掃的實施要領

1）建立清掃責任區

2）執行例行清掃，清理臟污

3）調查污染源，予以杜絕和隔離

4）建立基準，保持制度化

5）尋找污染源，實施改善

5. 清掃的步驟

1）步驟一：清掃準備

A、明確相應區域責任人；

B、建立區域“清掃”標準；

C、根據《工作區域管理表》對物品實施相應地清掃工作。 

2）步驟二：實施清掃

A、首先，進行基本的打掃工作，讓工作環境變得干凈整潔；

B、其次，對現場的物品進行點檢、緊固、潤滑；

C、最后，規劃廢棄物放置區，處理“清掃”過程產生的廢棄物。

3） 步驟三：建立標準和制度

A、制作責任區平面圖粘貼在現場顯眼的位置，并公布“清掃”責任區及責任人。

B、逐一建立各個區域的”清掃“標準和點檢制度，使”清掃“工作逐步規范有序

5. 清掃的意義

四、清潔

1. 定義：將前面3S的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持，意即“標準化”。

2. 目的

1）維持前面3S（整理、整頓、清掃）的效果

2）實現5S標準化管理

3. 清掃的實施六大要領

1）落實前面3S工作

2）制定目視管理及看板管理的標準

3）制訂5S實施辦法

4）制訂稽核方法

5）制定獎懲制度，強化推行

6）高層主管定期巡查，帶動全員重視6S活動

4. 清掃的檢查點

1）工作場所是否明亮、整潔，燈光供應充裕嗎？

2）廠房內是否有固定的用餐、休息、吸煙等場所？

3）目視化管理是否做到了“一目了然”？

4）是否有部門5S工作計劃，是否有檢查評比計劃？

五、素養

1. 定義：人人依照規定和制度行事，養成好習慣，培養積極進取的精神

2. 素養的目的

1）培養具有好習慣、遵守規則的員工

2）營造團體精神

3. 提升素養的方法

1）公司層面

2）個人層面

3）塑造個人行為的價值觀

A、勒溫公式介紹

B、佛隆理論介紹

4. “素養”的重點

1）素養不單是6S之結果，更是企業界各主管其盼的“終極目的”。

2）透過細瑣、簡單的動作，潛移默化，改變氣質，養成良好的習慣

5. 素養的五大檢查點

1）是否遵守公司著裝規定？

2）是否遵守公司的規則、規定？

3）是否遵守了公司的禮儀？

4）是否作到事事有人管，人人都管事？

5）是否作到企業是我家，我是家主人？

第四講：如何推進5S管理

一、5S的八大推進原則

1. 領導重視

2. 廣泛宣傳

3. 組織落實

4. 長抓不懈

5. 獎懲分明

6. 全員參與

7. 持續改進

8. 強制-自覺-自然-習慣-性格-文化

二、5S管理推進組織及其工作職責

1．明確推進組織

2．理清各部工作職責

1）推進委員會職責

2）委員會職責

3）5S辦公室職責

4）5S檢查組職責

5）推行分委員會職責

三、建立推進制度，實現規范化管理

1. 工作制度

2. 檢查制度

3. 評分標準

4. 獎懲制度

5. 宣傳工作制度

6. 各種作業制度

四、5S管理落地實施

1. 員工在5S中的義務和權限

2. 管理者在5S中的義務和權限

3. 辦公區5S檢查要點清單（26條）

4. 車間現場5S檢查要點清單（36條）

5. 倉庫6S檢查要點清單（30條）

案例講解：某公司5S活動的推行步驟詳解

1. 第一步：成立推行組織

2. 第二步：擬定推行方針及目標

3. 第三步：擬定工作計劃

4. 第四步：說明及教育

5. 第五步：活動前的宣導造勢

6. 第六步：5S活動導入實施

7. 第七步：活動考評辦法確定

8. 第八步：評比考核試行

9. 第九步：評鑒公布及獎懲

10. 第十步：檢討修正

11. 第十一步：納入定期管理活動中

第五講：目視化管理：提升管理透明度

一、5目視化管理概述

1．目視化的定義

2．目視化的分類

1）作業目視化

2）管理目視化

3．為什么要實行目視管理？

1）識別錯誤

2）是定置管理的必要條件

3）有助信息溝通傳遞

4）保證員工安全

5）促進員工的責任意識

6）減少浪費、減輕員工的勞動強度

4．目視管理的基本要求

5．目視管理的作用

1）發現問題

2）顯現問題

3）人人皆知

4）人人會用

5）反映水準

6．作業目視化四大類型

1）指導型

2）警示型

3）提示型

4）實況型

7．作業目視化應用分類

1）目視管理的物品管理

2）目視管理的作業管理

3）目視管理的設備管理

4）目視管理的質量管理

5）目視管理的安全管理

8．作業目視化應用分類

1）初級水準：顯示當前狀況，使用一種所有工人都能容易理解的形式

2）中級水準：誰都能判斷良否 （管理范圍）

3）高級水準：管理方法（異常處置等）都列明

案例分享：目視化管理之初級水準、中級水準、高級水準示例

9．目視管理九大優點介紹

案例分享：生產設備類目視化

案例分享：生產信息化看板類目視化

課程總結及現場答疑