● 效果1：學習精益生產體系，構建企業精益管理，建設精益管理組織體系

● 效果2：倡導精益生產文化，建設精益改善制度，制定精益改善活動機制

● 效果3：推動精益變革改善，提升企業經營效益，確定精益變革改善目標

● 效果4：直擊現狀實質問題，給出系統解決方法，輸出問題分析思維導圖

● 效果5：樹立全新管理思維，積極推進管理變革，給出全員提案管理制度

● 效果6：解析生產現場管理，掌握精益管理工具，熟練運營精益十大工具

● 效果7：掌控產品生產異常，提升產品質量管控，規范品質異常閉環管理

● 效果8：分析生產工時損失，提升生產效率管制，規范損失工時異常管理

● 效果9：合理調配生產資源，提高資源應用效益，制定人效機效坪效目標

● 效果10：培養精益文化基因，提高制造競爭實力，給出精益綠帶黑帶標準

第一講：全面認識：精益生產

一、精益生產概述

1. “精益”釋義

2．精益生產概念

3．精益生產起源

二、精益運營

1．精益與老婆Lean Production & Lao Po】

2. 精益與經營

3.精益與客戶

4.精益與公司

5.精益與工廠

6.精益與TPS

7.精益與ACE（獲取競爭優勢）

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？為什么說精益管理價值無處不在？

三、精益生產五大原則

1．價值

2．價值流

3．流動

4．拉動

5．盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業如何推進盡善盡美？

四、價值流管理

1．工廠價值的實現過程

2．工廠的運作本質：價值的流動

3．價值流分析

4．如何繪制價值流程圖VSM

5．價值流改善

案例分析：摩托車車架現狀價值流程圖繪制分析及重要改善舉措分享

五、精益生產與傳統生產方式比較

1．手工生產方式

2．大批量生產方式

3．精益生產模式

現場互動：貴公司屬于何種生產方式？制造競爭力如何？如何構建精益生產模式？

第二講：追本溯源，精益生產與TPS

一、認識TPS

1. 什么是豐田TPS

2. 豐田TPS的產生

3．豐田三個主要人物推進TPS的發展

二、TPS的基本思想

1．企業經營的目的

2．豐田實現增加利潤方式：注重降低成本，保護利潤

3．成本的構成

4．豐田生產方式的目標

5．在TPS中監督者發揮重要作用：監督者五大條件

1）工作的知識

2）職責的知識

3）教授的技能

4）待人的技能

5）改善的技能

6．通過制造方法改變成本：消除生產七大浪費

三、TPS豐田屋的兩大支柱

1．準時化生產

2．自働化

四、推行TPS可產生的效益

1. 豐田汽車工業推進TPS產生的效益

2．中國企業推進TPS應用的效果

五、TPS的現代發展

1. 日本制造業是否過了鼎盛時期？

2. 豐田總裁豐田章男對豐田生產系統（TPS）的解析

3. 豐田生產方式TPS與工業5.0

案例分析：豐田生產方式TPS給我們的啟發是什么？

第三講：直指目標：為什么要推進精益生產

一、制造業面臨的問題

1. 產能無法滿足市場需求

2. 無法按時按量交貨

3. 人員效率低下

4. 庫存過高，積壓資金

5. 質量無法滿足客戶要求

6. 生產成本過高

7． 問題重復發生，每日忙于救火

8． 研發能力不夠，量產時浮現大量問題

9． 供應商無法準時保質保量交貨

二、企業推進精益生產可產生的效果

1. 減少生產周期時間

2. 減少庫存

3. 提高生產效率

4. 減少產品市場缺陷

5. 降低廢品率

6. 提升安全指數

7. 降低生產場地面積

案例分析：SMT驅動板生產線快速換線改善（換線時間從2小時降低到15分鐘）

三、推進精益生產的終極目標

1．“零”轉產工時浪費2

2．“零”庫存

3．“零”浪費

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災害

四、推進精益生產對企業生產的重要性

1. 通過改善消除浪費提高附加價值實現

2. 成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法

3．成本下降10%，相對于利潤提升100%

案例分析：精益研發，電動機DFX模塊化設計應用的增值改善案例分享

第四講：內功修煉：精益成本管理

一、精益成本管理思維方式

1．成本歸零心法

1）成本歸零下乘境界：“及時發現問題，及時解決問題，不斷降本?！?/span>

2）成本歸零中乘境界：“一次把事做對，成本最低?！?/span>

3）成本歸零上乘境界：“選擇做對的事，杜絕決策失誤成本?！?/span>

4）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實現?！?/span>

2．塑造成本歸零價值觀

3．打造成本歸零方法論

1）成本歸零-換思維

2）成本歸零-建體系

3）成本歸零-變機制

4）成本歸零-改習慣

二、精益成本管理方法論

1．彈性成本

2．成本儀表

3．成本欽差

4．組織瘦身

5．資源挖掘

三、精益成本管理職能

1．保戰略：憑借預算成為戰略翻譯官

2．夠專業：打鐵還需自身硬

3．懂業務：業財一體化

4．能賺錢：低調務實創利潤

四、成本管理模式

1．作業成本法

1）解決了間接費用的分配準確性

2）實現持續降低成本

3）消除不增值作業

4）提供相對準確的成本信息實

5）明確成本標的范圍

6）科學、有效地控制成本

2．成本企劃：目標成本管理

1）顧客與市場導向

2）成本源流管理

3）前饋式成本管理

4）綜合性成本管理

第五講：效率至尊：工廠整體生產效率提升

一、生產效率概述

1. 生產效率定義

2. 生產效率及相關指標的換算

1．OPE（OEE）=產出工時／可用工時

2．產出工時=產出良品數x單件產品標準時間

3．可用工時=可用時間x可用人數

4．平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數）

5．操作效率=產出良品數／設定產能

6．稼動率=投入工時／可用工時

7．設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8．產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9．總損失工時=可用工時-產出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10．平衡損失＝（瓶頸x人數-單位標準工時）x設定產能

11．操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失

12．稼動損失=未稼動時間x人數。

13．投入時間＝可用時間-未稼動時間

14．未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間

15．投入工時＝投入時間x投入人數

3. 工廠兩大重要生產效率

1）OPE：工廠整體人員生產效率

2）OEE：工廠整體設備生產效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：在特定的時間內,完成產品產出數之有效工時與實際投入人力總工時之比,即整體工廠效率.

2）有效工時：在特定的時間內,完成合格品產出投入人力的生產工時。

3）人力投入總工時：為完成產品產出，安排出勤人員總人數投資工作的總時長，

2. OPE時間架構

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計算： OPE

案例分析：車間整體生產效率（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是指設備在特定的設定時間內，通過完成產品出數的有效時間,與設備歷時時間(設備投入總時間)之比，即整體設備效率

2）有效時間：在特定的時間內,設備完成合格產品產出投入的工作時長時間。

3）設備投入總時間：為完成產品產出，設計計劃排產總時長時間。

3．稼動時間的設定

1）以設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設備數

2）以人為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*10小時*設備數

3）特制程（人機結合）：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數

4. OEE時間架構

1）計劃停機損失：給出必要的設備維護保養、異常維修、工程調試等相關計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

案例分析：OEE 計算

7．世界級OEE標準

案例分析：現場結合學員生產現場實際互動，腦力激蕩，實例分析如何提升設備OEE？

第六講：卓越運營：精益生產系統構建

一、精益生產管理體系

1. 精益生產的“三化”

1）準時化：杜絕過量生產的浪費，庫存是萬惡之首

2）自働化：安燈系統，品質保障機制，實現品質內建

3）少人化：通過構建CELL生產、多能工、水蜘蛛物流配送及自動化等，依據訂單數實現操作人員的彈性化

2．精益化的基礎：6S、TPM、標準化作業等

3．精益生產由眾多模塊構成集成

4．精益生產的宗旨：消除一切浪費，實現利潤最大化

案例分析：車間產線布局規劃，一個流、連線改善

二、JIT概述

1. JIT概念

2. JIT基本思想簡介

3．JIT應用解讀

4. 傳統生產方式問題

5. JIT生產方式應用效果

6. 實行JIT的必備條件

7. 如何達成JIT生產

三、精益自働化

1．自働化的本質

2．安燈系統

3．三現主義

案例分析：微波爐裝配生產線構建安燈系統，實施產線“自働化”案例分享

四、精益生產的目的

1. 精益生產的目的：是消除一切浪費，獲取最大利潤

2．設計工藝革新：降低產品材料成本、作業標準時間

3. 消除一切浪費：工廠八大浪費排除

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）庫存浪費

4）不良浪費

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享

5）過量生產的浪費

6）過剩加工的浪費

7）動作的浪費

8）管理的浪費

案例分析：動作經濟原則雙手反向對稱應用案例分享

4．學習標桿企業“生產現場新十大浪費”

5．學習標桿企業“非生產現場新七大浪費” 

五、精益生產推動及實現的十大工具

工具一：6S現場活動與目視化管理

工具二：TPM全面生產維護

工具三：VSM價值流分析

工具四：SOP標準化作業

工具五：PULL拉動生產

工具六：JIT準時化生產

工具七：LOB生產線平衡設計

工具八：SMED快速換模

工具九：Kanban看板管理

工具十：kAIZEN持續改善

案例分析：如何編寫SOP《標準化作業指導書》，編寫流程，構成模塊，注意事項等

現場互動：推進精益生產，了解你的企業“三工”：產工、制工、品工的職責工作嗎？

第七講：盡善盡美：全員提案改善管理制度

一、認識改善

1. 何謂改善

2． 如何理解什么是改善

3． 何謂「提案改善」制度

4．如何理解「提案改善」制度

5．「提案改善」制度的推進部門

二、IE概述

1. IE定義：

1）定義一      

2）定義二

2. IE起源

3. 基礎IE的研究范疇

4．IE的四大基本職能

5. IE在工廠運營中的重要性

案例分析：日本人運輸魚故事

6. 改善的正確思維

1）改善是為了誰？

2）“三頭”觀念：頭頭、從頭、頭腦

3）20種不良情緒

4）10種良好行為

7．改善落地推進思路

1）哪些工作需要改善梳理11大項

2）改善類別細分11大項

8．改善的基本意識

9. IE改善常用的工具

1）ECRS原則、動作經濟原則、人因工程等

2）IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等

3）PDCA管理循環工作方法、解決問題九大步驟等

u 工具分享：1.《全員提案改善管理制度》系統文件、2.《提案改善報告》報告模板

u 工廠提案改善案例分享：

例1：應用DFX技術進行電動機驅動總成設計開發

例2：電器底盤托架產品模塊化

例3：產品檢測自動化輸送管道系統

例4：總裝線安燈系統

第八講：突破創新：精益變革立項改善

一、 《組織精益管理評價準則》雷達圖分析

1．生產現場精益度評分

1）員工管理及成長

2）設備及自働化

3）準時化物流

4）標準化作業

5）生產績效管理

6）生產績效管理

7）場地及工位布局

8）質量有效控制

9）快速切換

10）穩定化生產

2．精益度評價及雷達圖分析

1）優秀標準

2）良好標準

3）一般標準

4）低下表象

3．精益運營之精益度問題分析

4．精益變革十大舉措

1）消除八大浪費

2）消除斷點

3）標準化作業

4）品質內建

5）精益設計

6）精益布局

7）……二、 向標桿企業學習精益變革

1．企業為什么要做增值改善

1）企業經營現狀

2）企業面臨的困難

3）解決困難的有效對策

2．學習標桿企業精益改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡介

2）美的集團精益改善文化：MBS簡介

三、開展精益變革

1．對標精益標準化體系30條找差

2．應用精益變革改善工具分析

3．工廠精益變革改善:第一階段標志

1）按節拍生產

2）無間斷流動生產

3）拉動式作業

4）In line

5）產線逆時針流

6）休息換班不清線

7）品質內建

8）不良品線外處理

9）定義標準WIP

4．工廠精益變革改善:第二階段標志

1） 安燈系統

2） LCIA

3） 站姿作業

4） 單邊作業對面供料

5） 多能工

6） 工程人員100%現場工作

5．工廠精益變革改善:第三階段標志

1） DFX

2） 產線自動化

3） 物流自動化

4） 車間自動化

5） MES信息化系統、

6） 數字化轉型

7）智能制造

6．精益立項增值改善實現效果

7．增值改善活動程序步驟

1．積極進行精益改善立項：精益立項書

1）確定精益變革項目

2）明確精益改善目的

3）成立項目組織，明確項目經理及項目組成員

4）制定項目組成員工作職責

5）量化制定精益改善目標

6）制定項目推進進程計劃書

2．成立推進室

1）推進實布局規劃

2）項目組成員考勤規則

3）項目啟動項目組誓師大會

3．改善實施制定改善計劃

4．了解生產現狀

1）現場調研

2）數據采集

3）數據分析

4）明確需改進的問題點

5:制定改善舉措落地實施

1）作業改善清單明細

2）品質改善清單明細

3）可制造性改善清單明細

4）模塊化剝離改善清單明細

5）可自動化改善清單明細

6）物流配送改善清單明細

7）作業模式變革規劃報告

8）組織職責變革規劃報告

6．優化現場，流線化生產

7．管控及驗證

8．建立培訓及激勵機制

9．持續改善

10．標準化

案例分享：精益立項變革改善，生產全流程分析實現績效大突破，實操案例分享

培訓結束：現場互動交流