● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現場(chǎng)巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 將生產(chǎn)九大浪費與精益生產(chǎn)結合講解，系統講解解決方案

● 徹底改變參加學(xué)習人員對生產(chǎn)過(guò)程浪費的認知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法

● 通過(guò)課堂現場(chǎng)的沙盤(pán)模擬引導學(xué)員如何識別浪費、消除浪費

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現場(chǎng)管理水平

第一講：管理浪費的識別與分析

一、何為浪費

1. 浪費的核心概念

2、識別浪費的三種標準

3、浪費的兩種表現

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費的三種來(lái)源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實(shí)現路徑

視頻案例&互動(dòng)思考：如此醫院

情景體驗：企業(yè)內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：九大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）

一、九大浪費之間關(guān)系

1、與物相關(guān)：生產(chǎn)過(guò)多、庫存、搬運、加工

2、與人相關(guān)：等待、不良品、動(dòng)作、人工技能、管理

二、九大浪費與6S之間關(guān)系

三、九大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決

九大浪費之一：生產(chǎn)過(guò)多浪費

1. 生產(chǎn)過(guò)量的浪費定義

2. 過(guò)量生產(chǎn)最常見(jiàn)現象　　

3、過(guò)量生產(chǎn)導致后果　

4、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因

案例分析及解決方法分享：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題

5 生產(chǎn)過(guò)多的浪費改善四大原則

6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費消除六種方法

九大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類(lèi)

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠(chǎng)庫房設置不合理帶來(lái)的浪費

3.庫存主要出現在四個(gè)地方

4、過(guò)多庫存產(chǎn)生的管理問(wèn)題

5、過(guò)多的庫存導致的問(wèn)題點(diǎn)

6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷(xiāo)售下單——科學(xué)準確

2）采購過(guò)程——及時(shí)供應

3）生產(chǎn)計劃——合理科學(xué)

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫存

九大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點(diǎn)

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學(xué)方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析及解決方法分享：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運減少

九大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過(guò)分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標準

2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設備

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：九大浪費（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）

九大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數量與品質(zhì)得到保障

4）根據生產(chǎn)與現場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀(guān)點(diǎn)

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析及解決方法分享：某上海某紡織品企業(yè)通過(guò)計劃合理提前安排減少等待浪費

九大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類(lèi)

4、正確的品質(zhì)觀(guān)念

5、制造不良的浪費改善和消除

6、質(zhì)量管理中的各崗位職責

案例分析及解決方法分享：某浙江某服裝企業(yè)通過(guò)不合格品的前端控制來(lái)減少不良品出現

九大浪費之七：動(dòng)作的浪費

1. 動(dòng)作浪費的定義

2. 動(dòng)作浪費識別目的

3. 動(dòng)作浪費12種表現現象

4. 動(dòng)作浪費的原因及后果分析

5. 動(dòng)作浪費的改善六種方法

6. 動(dòng)作經(jīng)濟的22項原則

3. 動(dòng)作浪費識別和改善

1）工藝布局的調整

2）技術(shù)操作動(dòng)作規范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設備引進(jìn)

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)通過(guò)調整枕芯生產(chǎn)布局

九大浪費之八：人工技能的浪費

1. 人工技能浪費的定義

2. 人工技能浪費的原因分析

3、人工技能浪費的后果分析

4、 人工技能浪費的識別和改善

1）核算單位時(shí)間經(jīng)濟成本

2）現場(chǎng)IE工程分析到位

3）生產(chǎn)計劃的安排合理

4）培訓現場(chǎng)管理成本觀(guān)念

課堂案例及解決方法分享：怎樣讓員工工資成本占比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費之九：管理的浪費

1. 管理浪費的定義

2. 管理浪費的原因分析

3、管理浪費的后果分析

3. 管理浪費的改善和消除

1）學(xué)習系統精益管理

2）提升現場(chǎng)管理能力

3）做好前端準備工作

4）做好計劃合理安排

課堂案例及解決方法分享：生產(chǎn)線(xiàn)怎樣在一個(gè)月內從400臺產(chǎn)量提升至530臺？

第四講：生產(chǎn)現場(chǎng)九大浪費之精益改善的系統方法

一、 九大浪費現場(chǎng)問(wèn)題分析方法

1. 流程（價(jià)值流程）分析

2. 線(xiàn)（平衡）分析

3. 點(diǎn)（動(dòng)作）分析

4. 操作者（八小時(shí)工作）分析

工具分析：精益每日工作時(shí)間分析法

情景體驗：分析出時(shí)間浪費的源點(diǎn)、從而找到改進(jìn)方向

二、九大浪費現場(chǎng)問(wèn)題改善七大精益手法

1. 水籠頭尋找法

2. 斷點(diǎn)合并

3. 無(wú)序向有序

4. 迂回到直線(xiàn)

5. 分工到（合作）協(xié)同

6. 阻滯到暢流

7. 波動(dòng)到平準

案例互動(dòng)及解決方法分享：浙江某大型鞋業(yè)集團如何通過(guò)專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)來(lái)解決成本困惑

三、九大浪費（精益）改善八大工具

1. 大野耐一圈：現場(chǎng)解決

2. 帳累托圖：聚焦重點(diǎn)

3. 魚(yú)骨圖：找出原因

4. 甘特圖：分階段實(shí)施

5. 戴明環(huán)：質(zhì)量管理

6. 馬斯洛需求：?jiǎn)T工激勵

7. 奧巴量尺：目視化

8. 卡諾模型：關(guān)注客戶(hù)

第五講：生產(chǎn)現場(chǎng)九大浪費之生產(chǎn)系統改善的方法

一、流線(xiàn)化生產(chǎn)線(xiàn)的布局

1. 流線(xiàn)化生產(chǎn)的意義

2. 流線(xiàn)生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區別

3. 虛擬流線(xiàn)化生產(chǎn)的安排

二、設備設計與調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動(dòng)原則

三、安定化工程

1. 人員安定化

2. 設備安定化

3. 質(zhì)量安定化

4、技轉安定化

四、節拍化生產(chǎn)與流轉

1. 車(chē)間及工序產(chǎn)能平衡

2. 定時(shí)有秩流轉

3. 做好日計劃安排工作

4. 做好現場(chǎng)調配工作

5、做限原材料及時(shí)跟蹤工作

6、做好訂單合理排序工作

第六講：精益改善沙盤(pán) —制筆

一、目的

1、體驗單獨生產(chǎn)和批量生產(chǎn)中的低效率和低柔性；

2、 批量生產(chǎn)中過(guò)量生產(chǎn)、庫存、搬運、等待、多余動(dòng)作、過(guò)度加工、不良等七大浪費；

3、通過(guò)對浪費原因的剖析，在改善生產(chǎn)階段努力消除浪費；

4、 通過(guò)單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產(chǎn)方式，體驗流動(dòng)對生產(chǎn)的重要性；

5、通過(guò)沙盤(pán)訓練加深對精益生產(chǎn)知識的體會(huì )和理解；

6、 通過(guò)對工位布局的改善體驗5S現場(chǎng)改善的魅力

二、物料準備

秒表、相機（可用智能手機，4個(gè)）；小型物料盒（28個(gè)）；筆（50至100支）；膠帶（5卷）；雙面膠（5卷）；小刀（5把），硬紙板（5張），直尺（5把），卷尺（5把），A4紙若干。

二、業(yè)務(wù)過(guò)程

1、產(chǎn)品：筆

2、 業(yè)務(wù)流程

客戶(hù)下訂單——制定生產(chǎn)計劃——采購——生產(chǎn)——檢驗——交付

課程總結（沙盤(pán)分析報告、培訓效果呈現）