● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現場(chǎng)巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 將生產(chǎn)七大浪費與精益生產(chǎn)結合講解，系統講解解決方案

● 徹底改變參加學(xué)習人員對生產(chǎn)過(guò)程浪費的認知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法

● 通過(guò)課堂現場(chǎng)的沙盤(pán)模擬引導學(xué)員如何識別浪費、消除浪費

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現場(chǎng)管理水平

第一講：浪費的識別、分析與解決目的

一、何為浪費

1、外界整體企業(yè)經(jīng)營(yíng)形勢

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體識別的三種標準

3、浪費的兩種表現

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有三種來(lái)源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實(shí)現路徑

三、 6S與解決浪費關(guān)系

1、6S與精益生產(chǎn)關(guān)系

2、6S與PMC、TQC關(guān)系

3、6S是消除浪費持續改善的文化

視頻案例&互動(dòng)思考：如此醫院

情景體驗：企業(yè)內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：七大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）

一、七大浪費之間關(guān)系

1、與物相關(guān)：生產(chǎn)過(guò)多、庫存、搬運、加工

2、與人相關(guān)：等待、不良品、動(dòng)作

二、七大浪費與6S之間關(guān)系

三、七大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決

七大浪費之一：生產(chǎn)過(guò)多浪費

1、什么是生產(chǎn)過(guò)量的浪費

2、過(guò)量生產(chǎn)最常見(jiàn)現象　　

3、過(guò)量生產(chǎn)導致后果　

4、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因

案例分析：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題

情景體驗：生產(chǎn)過(guò)多給企業(yè)管理上帶來(lái)的巨大浪費及一系列問(wèn)題

5、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的本質(zhì)問(wèn)題

6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費改善之道

1）生產(chǎn)系統內與外的改變要求提高人的操作技能

2）技能必須“多能化”

3）現場(chǎng)管理做好協(xié)調

4）培養員工聽(tīng)從調動(dòng)

6、生產(chǎn)過(guò)多的浪費消除方法

7、生產(chǎn)過(guò)多的浪費辦法總結

七大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類(lèi)

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠(chǎng)庫房設置不合理帶來(lái)的浪費

3.庫存主要出現在四個(gè)地方

4、過(guò)多庫存產(chǎn)生的管理問(wèn)題

5、過(guò)多的庫存導致的問(wèn)題點(diǎn)

6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷(xiāo)售下單——科學(xué)準確

2）采購過(guò)程——及時(shí)供應

3）生產(chǎn)計劃——合理科學(xué)

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫存

七大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點(diǎn)

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學(xué)方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運減少

解決方法：通過(guò)減少斷點(diǎn)、重組流水線(xiàn)的方法減少搬運

七大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過(guò)分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標準

2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設備

課堂案例&互動(dòng)思考：鞋口上保險帶的當然公開(kāi)

課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：七大浪費（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）

七大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數量與品質(zhì)得到保障

4）根據生產(chǎn)與現場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀(guān)點(diǎn)

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析：某上海某紡織品企業(yè)通過(guò)計劃合理提前安排減少等待浪費

解決方法：通過(guò)系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問(wèn)題

七大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類(lèi)

4、正確的品質(zhì)觀(guān)念

5、 制造不良的浪費改善和消除

1）必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系

2）必須要嚴格管控住銷(xiāo)售訂單時(shí)間

3）必須要嚴格科學(xué)地安排生產(chǎn)計劃

4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作

5）必須要做好設備保養工作

6）必須要保證員工的質(zhì)量收益

6、質(zhì)量管理中的各崗位職責

1）管理人員的質(zhì)量職責

2）操作員工的質(zhì)量職責

3）檢驗人員的質(zhì)量職責

7、質(zhì)量防錯技術(shù)建立

案例分析：某浙江某服裝企業(yè)通過(guò)不合格品的前端控制來(lái)減少不良品出現

解決方法：通過(guò)系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問(wèn)題

七大浪費之七：動(dòng)作的浪費

1. 動(dòng)作浪費的定義

2. 動(dòng)作浪費識別目的

3. 動(dòng)作浪費12種表現現象

4. 動(dòng)作浪費的原因分析

5. 動(dòng)作浪費的后果分析

6. 動(dòng)作浪費的改善六種方法

7. 動(dòng)作經(jīng)濟的16項原則

3. 動(dòng)作浪費識別和改善

1）工藝布局的調整

2）技術(shù)操作動(dòng)作規范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設備引進(jìn)

課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)通過(guò)調整枕芯生產(chǎn)布局

課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動(dòng)作浪費

第四講：生產(chǎn)現場(chǎng)七大浪費之精益改善的系統方法

一、現場(chǎng)5S工作做到極致

1. 從5S中發(fā)現產(chǎn)生的問(wèn)題入口找問(wèn)題的水籠頭

2. 做好核心的整理、整頓工作

二、精益四大手法落實(shí)

1. 斷點(diǎn)合并

2. 去中間化倉庫

3. 平衡化生產(chǎn)

4. 現場(chǎng)IE工程導入

三、價(jià)值流系統導入分析

1. 發(fā)現生產(chǎn)過(guò)程中浪費的根源

2. 提供浪費消除共同語(yǔ)言

3. 清晰對浪費消除的改進(jìn)決定

4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

課程總結（分析報告、培訓效果呈現）