一、 企業(yè)各職能部門(mén)如何為生產(chǎn)效率提升做好自身準備工作

二、 企業(yè)真正要做到效率提升應該擁有的效率理念；

三、 生產(chǎn)效率提升的流程如何改造與做好保障工作；

四、 如何從調動(dòng)人的因素來(lái)提升生產(chǎn)效率；

五、 如何從企業(yè)空間、時(shí)間兩大維度提升生產(chǎn)效率；

六、 保證企業(yè)學(xué)員在課堂現場(chǎng)學(xué)習到不少于十種第二天回到企業(yè)立馬可以用的生產(chǎn)效率提升方法

車(chē)間現場(chǎng)篇

第一講：生產(chǎn)效率提升的人員激勵機制

一、一線(xiàn)員工激勵機制

1. 一線(xiàn)員工計件制

2. 一線(xiàn)員工激勵制

案例分析：檢驗人員從十六人減少至八人的同時(shí)每天工作時(shí)間由十二小時(shí)下降至七點(diǎn)五小時(shí)

二、輔助員工激勵機制

1. 輔助員工計件制

2. 輔助員工激勵制

三、管理人員激勵機制

1. 考核激勵機制

2. 管理人員產(chǎn)量激勵制

案例分析：產(chǎn)能與發(fā)貨量提升30%目標提前至只用一個(gè)季度時(shí)間完成

第二講：生產(chǎn)計劃科學(xué)執行

一、車(chē)間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料情況

2. 了解車(chē)間產(chǎn)能

3. 熟悉產(chǎn)品工藝

4. 車(chē)間管理溝通

案例分享&互動(dòng)思考：從南通一家企業(yè)計劃前的工作看日計劃準備的方法與步驟

二、車(chē)間日計劃接單關(guān)鍵八點(diǎn)要素確認

1. 批次號、計劃號；

2. 訂單數、計劃數；

3. 特殊工藝、注意事項；

4. 完成時(shí)間；

5. 領(lǐng)導簽字

6. 特殊標黑

7. 提前備料

8. 有錯重打

工具演練：調整或重新編制本公司、本車(chē)間生產(chǎn)日計劃。

三、車(chē)間計劃實(shí)施八個(gè)標準要求

1、產(chǎn)能分解

2、產(chǎn)前會(huì )議

3、物料配送

4、確保品質(zhì)

5、過(guò)程管控

6、激勵機制

7、反饋機制

8、看板管理

四、車(chē)間日計劃接單實(shí)施六個(gè)步驟

1. 計劃的分解與落實(shí)

2. 物料的確認與領(lǐng)用

3. 任務(wù)信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實(shí)

6. 異常情況了解處理

1）車(chē)間日計劃完成現場(chǎng)六異常處理寶典

現場(chǎng)演練：如何將當日計劃的分解落實(shí)到車(chē)間任務(wù)

五、車(chē)間日計劃現場(chǎng)管理

1. 車(chē)間日計劃現場(chǎng)管理六點(diǎn)要求

現場(chǎng)演練：生產(chǎn)計劃車(chē)間轉換、安排的落地方法

2. 車(chē)間日計劃執行四大問(wèn)題處理

現場(chǎng)演練：生產(chǎn)計劃中一至二個(gè)問(wèn)題解決方案編制

3. 車(chē)間日計劃完成六要領(lǐng)

實(shí)用工具演練：日計劃反饋表單設計

六、生產(chǎn)車(chē)間物料使用六種高效方法

案例分享&互動(dòng)思考：浙江某電機企業(yè)通過(guò)車(chē)間物料準備調整使產(chǎn)量從400臺/天上升至530臺/天

七、生產(chǎn)車(chē)間物料管控六種節省路徑

第三講：流程分析與TOC瓶頸突破及改善

一、價(jià)值流系統導入分析

1. 繪制價(jià)值流

2. 顯示信息流、工藝流、材料流問(wèn)題點(diǎn)

3、尋找改進(jìn)的點(diǎn)

4、制定改善的計劃

二、、TOC理論介紹

1. TOC理論起源

2. TOC思想介紹

3.TOC運用方法

4、TOC九大原則

案例分析：產(chǎn)能與發(fā)貨量提升30%目標提前至只用一個(gè)季度時(shí)間完成

三、生產(chǎn)效率改善五大步驟

1. 找出制約因素

2. 最大限度利用制約因素

3. 讓制約因素以外的因素服從制約因素

4. 提升制約因素的生產(chǎn)能力

5. 注意慣性返回第一步

案例分析：某小家電企業(yè)注塑車(chē)間問(wèn)題

四、TOC生產(chǎn)排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

五、生產(chǎn)排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋?zhuān)?/span>

2. 當訂單出現交期延誤時(shí)利用CCR突破方法

3. 排程過(guò)程緩沖管理

第四講：設備與工裝研發(fā)與升級

一、設備對產(chǎn)能、效率影響

二、 設備TPM建設

三、 快速換模

四、案例分析：某小家電企業(yè)注塑車(chē)間問(wèn)題

第五講：七大浪費排除與ECRS改善

一、七大浪費排除

1. 生產(chǎn)過(guò)多浪費排除；

2、庫存浪費排除

3、搬運浪費排除

4、等待浪費排除

5、加工浪費排除

6、不良浪費排除

7、動(dòng)作浪費排除

二、ECRS改善

去除 簡(jiǎn)化 合并 重排

案例分析：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運減少

解決方法：通過(guò)減少斷點(diǎn)、重組流水線(xiàn)的方法減少搬運

第六講：現場(chǎng)七大效率提升方法

一、現場(chǎng)效率提升七大專(zhuān)業(yè)手法

1. 專(zhuān)業(yè)工廠(chǎng)（單元）

2、柔性生產(chǎn)

3、及時(shí)（拉動(dòng)）生產(chǎn)

4、穩定生產(chǎn)負荷；

5、現場(chǎng)看板管理

6、源頭品質(zhì)把控

7、最小生產(chǎn)單位

二、現場(chǎng)效率提升七大精益手法

1. 水籠頭尋找；

2、斷點(diǎn)合并；

3、無(wú)序向有序；

4、迂回到直線(xiàn)；

5、分工到（合作）協(xié)同

6、阻滯到暢流

7、波動(dòng)到平準

課程總結（沙盤(pán)分析報告、培訓效果呈現）