● 讓學(xué)員掌握車(chē)間現場(chǎng)人員管理方法

● 讓學(xué)員掌握車(chē)間現場(chǎng)設備管理方法

● 讓學(xué)員掌握車(chē)間生產(chǎn)計劃快速完成與物料控制方法

● 讓學(xué)員掌握現場(chǎng)員工教導與改善方法

● 讓學(xué)員掌握品質(zhì)管理與改善方法

● 讓學(xué)員掌握現場(chǎng)6S工作方法

課程結構與目錄：

第一天：班組員工管理與沖突處理

第一講：班組長(cháng)員工日常管理

一、員工管理的基本原則

1、用人所長(cháng)

2、員工管理的八大原則

問(wèn)題討論二：五種管理風(fēng)格運用（五個(gè)）

二、不同類(lèi)型員工的管理方法

1、新員工管理方法

2、老員工管理方法

三、員工工作安排方法

1、向員工安排工作五大關(guān)鍵

2、布置工作五點(diǎn)工作法

3、工作交待五遍法

視頻案例&互動(dòng)思考：·別把自己不當干部

第二講：班組長(cháng)激勵管理

一、激勵概述

1、什么是激勵

2、激勵的本質(zhì)

3、激勵原則

4、恐懼激勵五原則

現場(chǎng)練習：激勵測試

二、激勵體系建設方法

1、金字塔式激勵機制

2、激勵形式

3、激勵體系建設方法

三、員工激勵的四大方法

1、員工激勵本質(zhì)

2、員工激勵原則

3、員工激勵誤區

4、員工激勵方法

現場(chǎng)總結練習：十種激勵的方法運用

第三講：班組長(cháng)沖突管理

一、職場(chǎng)沖突管理的五個(gè)策略

1、競爭策略

2、合作策略

3、妥協(xié)策略

4、遷就策略

5、回避策略

二、工作現場(chǎng)沖突問(wèn)題的解決方法

1. 工作現場(chǎng)沖突問(wèn)題的解決方法的課題

2. 四階段法

1）第1階段：掌握事實(shí)

2）第2階段：慎思決定

3）第3階段：采取措施

4）第4階段：確認結果

四、問(wèn)題的類(lèi)型及把握時(shí)機

1. 預想到的

2. 感覺(jué)到的

3. 找上門(mén)的

4. 跳進(jìn)去的

案例分析：小強的故事

五、解決沖突的六個(gè)方法

1. 不要與他爭論

2. 使他表明心事

3. 不要打斷說(shuō)話(huà)

4. 不要過(guò)早結論

5. 不要獨占說(shuō)話(huà)

6. 做個(gè)好的聽(tīng)眾

現場(chǎng)練習：現場(chǎng)沖突問(wèn)題解決案例整理表

課后作業(yè)：

1、運用老師教的方法做一次員工問(wèn)題分析

2、運用老師教的員工工作任務(wù)五遍法給員工安排工作（并拍視頻）

3、運用老師教的員工激勵方法在班組長(cháng)進(jìn)行運用、并寫(xiě)下實(shí)踐報告

第二天：TPM設備自主保全

課前作業(yè)：重新梳理目前企業(yè)設備存在的問(wèn)題、并形成報告發(fā)給老師

第一講：TPM概論

一、什么是TPM活動(dòng)

1、TPM的起源

2、TPM的含義

3、TPM的三大理念  

二、3T（TPS  TQM  TPM）的共性

三、TPM(全面設備管理）活動(dòng)八大支柱介紹

1、品質(zhì)保全    

2、自主保全（推進(jìn)最廣）

3、專(zhuān)業(yè)保全 （誤解最大）   

4、初期改善 （價(jià)值最大）

5、個(gè)別改善 （效果最大）    

6、事務(wù)改善

7、環(huán)境改善     

8、人才培育

四、TPM(全面設備管理）管理介紹

1、企業(yè)經(jīng)營(yíng)與 TPM

2．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關(guān)系

3．TPM管理的KPI與KAI考核目標設定

【行動(dòng)學(xué)習】：制定本企業(yè)TPM設備管理標準框架

4. 中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點(diǎn)

5. TPM活動(dòng)與設備管理的關(guān)聯(lián)

6. TPM內容及組織推行保證

【行動(dòng)學(xué)習】：TPM推行方案制定

第二講：TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)

一．推行TPM“一”大核心

明確目標和為什么要推以及推行什么

二、推行TPM的“三”大基礎

清掃、緊固、潤滑

三、自主保全TPM“五”大解析案例

四、自主保全TPM推行“七”步驟及國內企業(yè)的變化

五、推行自主保全“九”大要點(diǎn)

1、三大神器的運用

2、什么是設備故障的前期征兆？

3、設備故障停機的改善策略

4、設備維護保養的定義與分工

5、安全操作規程編寫(xiě)要點(diǎn)

6、 AM清掃-時(shí)間遞減

7、潤滑體系構建

8、可視化管理技術(shù)在A(yíng)M（點(diǎn)檢）的應用

9、開(kāi)展自主維護的階段驗收評比

六、在實(shí)務(wù)中如何展開(kāi)“十一”大步驟

七、.運用老師評價(jià)表自評自主保全TPM推進(jìn)/生產(chǎn)現場(chǎng)管理情況

【計劃演練】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進(jìn)計劃，

【行動(dòng)學(xué)習】：某常見(jiàn)設備《不合理發(fā)現清單》的設計與應用

【行動(dòng)學(xué)習】：自主保全TPM診斷表

第三講：維修：TPM計劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)（設備故障：三防、三減法）

一．計劃保全的基本觀(guān)念體系

1、設備零故障的五個(gè)對策

2、零故障的5對策與TPM5支柱關(guān)系

3、建立計劃保全體制的重點(diǎn)工作

4、預防保全與預知保全的主要區別

5、如何正確處理計劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)

6、設備生命周期內的各個(gè)時(shí)期的管理重點(diǎn)及策略

7、 實(shí)踐設備零故障的7個(gè)步驟

二. 設備故障預防三大法

1、預防法一：建立三級設備防護體系

1）如何開(kāi)展TPM設備專(zhuān)業(yè)點(diǎn)檢

2）如何進(jìn)行設備日常巡檢

 3) 如何制定設備維護保養制度

2、預防法二：建立以信息化為主預測性維護

1）信息化、智能化、數字化的在設備中運用

2）預測性維護實(shí)現的2的路徑

3、預防法三：優(yōu)化預防考核評價(jià)

1）設備運維管理流程體系構建

2）設備運維的考核評價(jià)

三、設備故障遞減三方法

1、設備故障遞減一：長(cháng)停&重復故障根治

2、設備故障遞減二：故障數據分析總結

3、 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA  PM  QCC 五問(wèn)法）

【計劃演練】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進(jìn)計劃，“天使”協(xié)助

第四講：正確的個(gè)別改善實(shí)務(wù)展開(kāi)（6+16大損失識別、3大常規解決法）

一、個(gè)別改善推進(jìn)中常見(jiàn)問(wèn)題點(diǎn)（改善件數少，質(zhì)量低）的本質(zhì)原因

二、．設備管理中的常見(jiàn)6大損失定項識別

三、生產(chǎn)活動(dòng)16大LOSS與個(gè)別改善

四、解決問(wèn)題問(wèn)題3方法

1、ECRS

2、和田12動(dòng)作法

3、超級頭腦風(fēng)暴法

五、個(gè)別改善活動(dòng)的展開(kāi)9大步驟

六、核心重點(diǎn)如何提高設備綜合效率（OEE）

1、 設備綜合效率（OEE）

2、 設備損失分析

3、設備效率的計算

4、如何降低損失

課后作業(yè)：

1、做二份設備改善提案

2、梳理設備點(diǎn)檢表

第三天：生產(chǎn)計劃與物料管控

課前作業(yè)：每位學(xué)員提出五至十個(gè)目前生產(chǎn)計劃與物料管理的困惑與問(wèn)題

第一講、生產(chǎn)計劃與物料管控現狀痛點(diǎn)問(wèn)題分析

一、顧客對企業(yè)產(chǎn)品的要求現狀

1. 品種更多（生產(chǎn)計劃）

2. 質(zhì)量更好（生產(chǎn)計劃）

3. 交貨更快（生產(chǎn)計劃）

4. 價(jià)格更低（物料成本）

課堂討論：哪個(gè)最重要？為什么？

二、目前生產(chǎn)計劃常見(jiàn)問(wèn)題

1. 沒(méi)有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒(méi)有掌握——PMC對生產(chǎn)數據信息了解不到

3. 沒(méi)有節點(diǎn)——對生產(chǎn)流程關(guān)鍵點(diǎn)產(chǎn)能控制不住

4. 沒(méi)有反饋——車(chē)間倉庫不反饋生產(chǎn)、物料數據

5. 沒(méi)有約束——車(chē)間不聽(tīng)上級安排自行安排生產(chǎn)

6. 沒(méi)有節拍——半成品成品要么不出要么全完成

四、目前物料管控中普遍存在的四大問(wèn)題

1. 沒(méi)有標準——用多用少一個(gè)樣、少了就補

2. 沒(méi)有制度——隨便領(lǐng)用、使用，無(wú)人過(guò)問(wèn)

3. 沒(méi)有監督——使用過(guò)程大量浪費無(wú)人監督

4. 沒(méi)有追責——所有人為損失沒(méi)人承擔責任

第二講、生產(chǎn)計劃總體排產(chǎn)的編排

一、生產(chǎn)計劃核心目標（結果）要求

1. 保證產(chǎn)品品質(zhì)

2. 準時(shí)完成數量

3. 節奏定時(shí)產(chǎn)量

4. 降低產(chǎn)品成本

三、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)四大關(guān)鍵要求

1. 量產(chǎn)時(shí)有料

2. 上線(xiàn)時(shí)能做

3. 出貨時(shí)準點(diǎn)

4. 算帳時(shí)節省

四、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)六大準備工作

1. 提前查料

2. 精準核產(chǎn)

3. 工藝確認

4. 車(chē)間溝通

5. 承諾再下

6. 設備就位

五、生產(chǎn)計劃編排實(shí)際方法

1. 年度生產(chǎn)計劃編排方法

2. 月度生產(chǎn)計劃編排方法

課堂思考：月度計劃編排應考慮的幾個(gè)核心關(guān)鍵

3. 每周生產(chǎn)計劃編排形式

課堂思考：周計劃如何月計劃轉接為日計劃

七、生產(chǎn)計劃實(shí)施保障手段（六大系統保障）

1. 技轉系統——產(chǎn)品技術(shù)難易決定產(chǎn)量

2. 信息系統——ERP系統（或報表系統）

3. 溝通系統——會(huì )議機制（或微信群）

4. 品質(zhì)系統——不在現場(chǎng)解決大品質(zhì)問(wèn)題

5. 制度系統——對未完成計劃有制度懲罰

6. 反饋系統——及時(shí)反饋現場(chǎng)出現的問(wèn)題

案例分享&互動(dòng)思考：某三家企業(yè)的會(huì )議溝通方式對比分析

現場(chǎng)討論：你會(huì )選擇哪種溝通方式、為什么？具體怎么用？

第三講、車(chē)間生產(chǎn)計劃日排產(chǎn)的流程實(shí)施

一、車(chē)間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料情況

2. 了解車(chē)間產(chǎn)能

3. 熟悉產(chǎn)品工藝

4. 車(chē)間管理溝通

案例分享&互動(dòng)思考：某南通企業(yè)計劃準備事項細節分析

二、車(chē)間日計劃接單關(guān)鍵八點(diǎn)要素確認

1. 批次號、計劃號；

2. 訂單數、計劃數；

3. 特殊工藝、注意事項；

4. 完成時(shí)間；

5. 領(lǐng)導簽字

6. 特殊標黑

7. 提前備料

8. 有錯重打

現場(chǎng)演練：本公司/本車(chē)間生產(chǎn)日計劃重新編制

三、車(chē)間日計劃接單實(shí)施六個(gè)步驟

1. 計劃的分解與落實(shí)

2. 物料的確認與領(lǐng)用

3. 任務(wù)信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實(shí)

6. 異常情況了解處理

1）車(chē)間日計劃完成現場(chǎng)六異常處理寶典

現場(chǎng)演練：如何將當日計劃的分解落實(shí)到車(chē)間任務(wù)

四、車(chē)間日計劃現場(chǎng)管理

1. 車(chē)間日計劃現場(chǎng)管理六點(diǎn)要求

2. 車(chē)間日計劃執行四大問(wèn)題處理

3. 車(chē)間日計劃完成六要領(lǐng)

第四講、物料采購與倉庫的有效管控

一、合格供應商對物料管控的四大影響

現場(chǎng)演練：供應商對生產(chǎn)計劃的影響力分析

二、采購部對原物料進(jìn)度的有效管控方法

1. 采購部物料追蹤六種工作方法

互動(dòng)思考：訂單式生產(chǎn)計劃與小批量多變化訂單生產(chǎn)計劃追蹤方法對比

2. 采購品質(zhì)管控五種方法

案例分享&互動(dòng)思考：某浙江鞋業(yè)公司采購計劃體系形成過(guò)程

三、倉庫對原物料進(jìn)出存的有效管控手段

1. 倉庫內部管理六個(gè)維度

案例分享&互動(dòng)思考：某江蘇公司庫存增加案例分析

小組討論：如何正確認識0庫存？

2. 倉庫生產(chǎn)計劃執行中四個(gè)步驟

1）追蹤材料（緊密）

2）補給備料（及時(shí)）

3）把控品質(zhì)（精選）

4）減少待料（節?。?/span>

3. 倉庫日常呆滯品處理四招

案例分享&互動(dòng)思考：某浙江小家電企業(yè)倉庫問(wèn)題形成過(guò)程及解決方案

第五講、生產(chǎn)車(chē)間物料的領(lǐng)取與使用

一、生產(chǎn)車(chē)間物料領(lǐng)用時(shí)七點(diǎn)思考

1. WHAT——領(lǐng)什么？

2. WHY——為什么領(lǐng)？

3. WHO——由誰(shuí)來(lái)領(lǐng)？

4. WHEN——什么時(shí)間領(lǐng)？

5. WHERE——在哪領(lǐng)？

6. HOW——怎么領(lǐng)？效率最高？

7. HOWMUCH——領(lǐng)多少？數量如何控制？

二、生產(chǎn)車(chē)間物料使用六種高效方法

案例分享&互動(dòng)思考：某浙江電機企業(yè)車(chē)間產(chǎn)量提高成功案例

六：生產(chǎn)計劃過(guò)程的增效與降本

一、生產(chǎn)計劃的精益思想四大導入

1. 四大思想對生產(chǎn)計劃的影響與改變

二、精益計劃三定原則落實(shí)

1. 物料供應穩定

2. 材料品質(zhì)穩定

3. 人員穩定

課后作業(yè)：

1、計劃分解至一線(xiàn)員工或機臺

2、制定一個(gè)生產(chǎn)計劃的激勵制度

3、對物料管理出臺一個(gè)改善方案

第四天：全面現場(chǎng)品質(zhì)管理

課前作業(yè)：找出五次關(guān)于客戶(hù)對本班組品質(zhì)投訴記錄

第一講：質(zhì)量意識與質(zhì)量概論

一、質(zhì)量是企業(yè)的生命案例講解

質(zhì)量案例分享：引導學(xué)員認識質(zhì)量地企業(yè)生存與發(fā)展的重要意義

二、企業(yè)經(jīng)營(yíng)定位與質(zhì)量文化

1、企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念決定企業(yè)質(zhì)量定位

2、企業(yè)產(chǎn)品層次決定企業(yè)質(zhì)量文化

3、企業(yè)質(zhì)量定位如何影響與決定企業(yè)發(fā)展

討論分析：為什么說(shuō)薄利多銷(xiāo)是企業(yè)質(zhì)量管理最大故人！

成功案例分享：某企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量成功如何影響企業(yè)成功發(fā)展

三、質(zhì)量定義

1、ISO9000質(zhì)量定義

2、狹隘質(zhì)量包含內容

3、廣義質(zhì)量包含內容

4、質(zhì)量卡諾模型

四、客戶(hù)需求的三個(gè)層次

1、理所當然質(zhì)量

2、超出期望質(zhì)量

3、魅力無(wú)限質(zhì)量

五、質(zhì)量管理發(fā)展史

1、質(zhì)量管控方法發(fā)展史

2、質(zhì)量范疇發(fā)展演變

六、質(zhì)量成本；質(zhì)量損失成本

1、質(zhì)量成本定義及構成

2、質(zhì)量損失成本

3、質(zhì)量成本曲線(xiàn)

4、質(zhì)量冰山

七、質(zhì)量工作基本要求

1、預防質(zhì)量重點(diǎn)所在

2、質(zhì)量“三不”含義

案例分享：扁鵲行醫故事

八、課程成果輸出

1、方法與工具

A、卡諾模型

B、估算一下你所在車(chē)間、班組每天、周、月的品質(zhì)損失成本

以上內容現場(chǎng)實(shí)操練習

2、實(shí)用表單

A、預算控制質(zhì)量成本

第二講：質(zhì)量過(guò)程管理

一、檢驗標準建立

1、檢驗標準建立依據之一：國標行標

2、檢驗標準建立依據之二：客戶(hù)要求

3、檢驗標準建立依據之三：企業(yè)自身要求

4、檢驗標準建立依據之四：設計要求

5、檢驗標準建立三大注意：方便執行、客觀(guān)實(shí)際、容易理解。

二、現場(chǎng)檢驗體系建設

1、品質(zhì)部現場(chǎng)工作

A、首件檢驗目的，流程與記錄，異常處理

B、過(guò)程巡檢目的，流程與記錄，異常處理

C、成品檢驗

D、記錄與看板。

2、班組長(cháng)現場(chǎng)工作；

三、現場(chǎng)質(zhì)量責任劃分

1、檢驗員應承擔的品質(zhì)責任；

2、現場(chǎng)管理應承擔的品質(zhì)責任；

3、現場(chǎng)員工應承擔的品質(zhì)責任；

4、其它部門(mén)應承擔的品質(zhì)責任；

四、現場(chǎng)員工質(zhì)量責任要求

1、互檢要求；

2、自檢要求；

3、工藝異常報告；

4、一次性成功；

五、現場(chǎng)質(zhì)量控制點(diǎn)設置

1、何為關(guān)鍵工序、特殊工序；

2、質(zhì)量控制點(diǎn)特殊要求；

3、質(zhì)量控制點(diǎn)員工要求；

4、質(zhì)量控制點(diǎn)品質(zhì)保證；

六、質(zhì)量看板管理

1、質(zhì)量看板作用；

2、質(zhì)量看板設計方法；

3、質(zhì)量看板維護要求；

七、現場(chǎng)4M管理

1、4M管理要點(diǎn)；

2、4M異常處理流程；

3、4M現場(chǎng)目視化管理；

4、4M異常匯總分析；

八、重要質(zhì)量事故處理

1、事故處理的三現主義；

2、質(zhì)量事故處理流程；

3、質(zhì)量事故協(xié)商分析；

4、質(zhì)量事故責任承擔；

九、統計技術(shù)運用

1. 新舊七種手法介紹

2. 常用七種統計分析技術(shù)運用講解

課堂演練：《檢查表》演練；

十、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質(zhì)量看板

B、4M管理方法

C、質(zhì)量事故處理辦法

D、七大統計方法

以上內容現場(chǎng)實(shí)操練習

2、實(shí)用表單

A、4M記錄與分析表單

B、七種統計分析表單

C、首巡檢記錄單

第三講：?jiǎn)T工質(zhì)量技能培養

一、檢驗人員質(zhì)量培訓

1、品質(zhì)標準；

2、檢驗方法；

3、正確品質(zhì)觀(guān)念；

4、品質(zhì)問(wèn)題處理；

二、一線(xiàn)管理質(zhì)量培訓

1、品質(zhì)標準；

2、工藝標準；

3、正確品質(zhì)觀(guān)念；

4、品質(zhì)問(wèn)題處理；

三、操作工質(zhì)量培訓

1、崗位技能培訓

2、質(zhì)量觀(guān)念培訓

3、質(zhì)量標準培訓

4、現場(chǎng)5S培訓

七、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質(zhì)量培訓標準

以上內容現場(chǎng)實(shí)操練習

2、實(shí)用表單

A、培訓記錄表

B、培訓預定計劃表

第四講：·質(zhì)量防錯手法

一、防錯法概述

1、防錯意義

2、犯錯十大原因

3、防錯作用

二、防錯法原理

1、五大防錯思路

2、防錯四大人性化原則

3、10個(gè)應用原理

三、防錯活動(dòng)實(shí)施步驟

四、常用防錯裝置和方法

五、課程成果輸出

1、方法與工具

A、點(diǎn)檢制度

B、周期性預防性維護制度

以上內容現場(chǎng)實(shí)操練習

2、實(shí)用表單

A、防錯裝置一覽表

課后作業(yè)：

1、進(jìn)行一次品質(zhì)培訓

2、做一周員工品質(zhì)排名

3、做二個(gè)品質(zhì)改善計劃

第五天：６S管理與目視化

課前作業(yè)：每位學(xué)員提出五至十個(gè)自己在6S管理上的困惑與問(wèn)題

第一講：企業(yè)為什么要推行6S現場(chǎng)管理

一、做好6S給企業(yè)學(xué)員能帶來(lái)什么？

互動(dòng)游戲：快速找數字

體驗：現場(chǎng)做6S的重要性

二、6S發(fā)展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰5S

2、日本5S發(fā)展故事

三、豐田成功的三大秘訣

四、6S與其它知識邏輯關(guān)系

1、6S與精益生產(chǎn)邏輯關(guān)系

2、6S與PMC、TQC關(guān)系

五、6S實(shí)施的目的與好處

1、目的：改變人、改變人員作業(yè)習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質(zhì)、降本增效

第二講：6S導入前四大關(guān)鍵準備

一、思想準備

p宣傳、會(huì )議、儀式一樣不能少！

二、學(xué)習準備

反反復復、持續不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專(zhuān)門(mén)的領(lǐng)導小組、甚至是專(zhuān)人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監督改善、問(wèn)題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進(jìn)的要點(diǎn)、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實(shí)施過(guò)程中的教訓

視頻案例&互動(dòng)思考：如何提升上飛機效率

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、現場(chǎng)整理工作時(shí)兩個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題怎樣問(wèn)；

2、問(wèn)題分析表如何填寫(xiě)、如何分析出現場(chǎng)管理上問(wèn)題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動(dòng)思考：小張的辦公桌

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、 整頓四階段如何制定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4 全員參與與設備保養（TPM）操作手法

5、注意事項：

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、 三定標準牌如何制作；

2、 三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

五、素養

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

第四講：目視化與標準化要點(diǎn)與工具

一、目視化

1、兩個(gè)要點(diǎn)

2、四大要求：

3、六大分類(lèi)：

4、五個(gè)工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

五、標準化實(shí)施過(guò)程中具體做法

第五講：6S企業(yè)導入實(shí)施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統

1、整體策劃三大要點(diǎn)

2、正式行動(dòng)四大保證‘  

3、現場(chǎng)檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關(guān)鍵

2、6S持久四大方法  

課后作業(yè)：

1、整理作業(yè)：要與不要、必須品清單

2、整頓作業(yè)：制定三定標準

3、清掃作業(yè)：清掃標準

4、做6S問(wèn)題改善分析三份

第六天：現場(chǎng)工作指導JI與工作改善JM

課前作業(yè)：每位學(xué)員準備一個(gè)工作組裝的產(chǎn)品或半成品材料、現場(chǎng)要用，同時(shí)準備二份作業(yè)指導書(shū)

第一講：一線(xiàn)管理者職責與日常工作要求

一、一線(xiàn)管理者的責任與任務(wù)

二、一線(xiàn)管理者必備的5個(gè)工作技能

1. 工作的知識

2. 職責的知識

3. 指導的技能

4. 改善的技能

5．待人的技能

第二講：TWI介紹

一、TWI定義介紹

1、TWI（Training Within Industry）一線(xiàn)管理者技能訓練含義

2、TWI兩大基本理念

二、TWI發(fā)展史介紹

1. 美國形成過(guò)程

2. 日本發(fā)展過(guò)程

3. 中國目前情況

三、TWI模塊介紹

1. 工作教導（JI）

2. 工作改善（JM）

3. 工作關(guān)系（JR）

4. 工作安全（JS）

第三講：工作教導（JI）與部屬培訓

一、不完善的指導方法

1. 只是說(shuō)給員工聽(tīng)

2. 只是做給員工看

二、工作教導的四階段法

1. 學(xué)習準備

1）使學(xué)習者輕松愉快

2）告訴他將做何種工作

3）了解他對這項工作的認識程度

4）激發(fā)他對這項工作的興趣

5）使他進(jìn)入正確的學(xué)習位置

2. 傳授工作

1）將主要步驟一步步地說(shuō)明示范

2）明確強調要點(diǎn)

3）清楚、耐心地指導，說(shuō)明要點(diǎn)的理由

4）注意不要超過(guò)TA的理解能力

3. 嘗試練習

1）連貫性做完，讓TA分享，教導者輔導

2）讓TA一邊做一邊說(shuō)步驟、要點(diǎn)

3）教導者說(shuō)步驟和要點(diǎn)，TA邊做邊說(shuō)理由

4. 效果追蹤

1）請他開(kāi)始工作

2）制定協(xié)助他的人

3）常常檢查

4）鼓勵發(fā)問(wèn)

5）逐漸減少指導

現場(chǎng)教學(xué)與練習：運用教學(xué)四階段法教會(huì )下屬學(xué)會(huì )打燈火結

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

1. 抄寫(xiě)【打燈頭節作 業(yè) 分 解 表】」

2. 作業(yè)分解表與作業(yè)指導書(shū)區別

3、掌握作業(yè)分解表前的三個(gè)關(guān)鍵：主要步驟、步驟要點(diǎn)、要點(diǎn)的理由編寫(xiě)方法

3、掌握作業(yè)分解表編寫(xiě)六個(gè)要點(diǎn)

現場(chǎng)練習：寫(xiě)出水龍頭的作業(yè)分解表并兩兩一組練習教三練四

四、制作【訓練預定計劃表】

1. 制作【訓練預定計劃表】目的

2. 掌握【訓練預定計劃表】七大步驟

現場(chǎng)練習：根據實(shí)際自身班組情況寫(xiě)一份【訓練預定計劃表】

第四講：工作改善（JM）的方法

一、什么是現場(chǎng)改善

1. 生產(chǎn)現場(chǎng)常見(jiàn)的問(wèn)題

2. 改善的目標

3. PDCA與SDCA雙循環(huán)

4. 理解現場(chǎng)改善

5. 改善的10條靈魂

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產(chǎn)無(wú)線(xiàn)電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業(yè)

1）把現在方法的全部細節毫無(wú)遺漏地詳細記錄下來(lái)

2）工作改善的作業(yè)細節應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過(guò)程，

2. 第2階段：自問(wèn)細節

1）進(jìn)行5W1H自問(wèn)

2）同時(shí)對下列9個(gè)項目進(jìn)行自問(wèn)

材料、機器、設備、工具、設計、配置、動(dòng)作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構思新法

1）去除不必要的細節

2）盡可能合并細節

3）按照好的順序重組細節

4）簡(jiǎn)化必要的細節

4. 第4階段：實(shí)施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績(jì)

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

現場(chǎng)練習：包裝搬運的改善

1. 抄寫(xiě)【生產(chǎn)無(wú)線(xiàn)電屏蔽板作 業(yè) 分 解 表】」

2. 根據包裝搬運路線(xiàn)描述每一個(gè)步驟

3、運用5W2H自問(wèn)法進(jìn)行識別

4、進(jìn)行ECRS：去除、合并、重組、簡(jiǎn)化

四、制作【作業(yè)改善計劃表】

1. 制作【作業(yè)改善計劃表】目的

2. 掌握【作業(yè)改善計劃表】七大步驟

現場(chǎng)練習：根據實(shí)際自身班組情況寫(xiě)一份【作業(yè)改善計劃表】

課后作業(yè)：

1、至少寫(xiě)三份作業(yè)分解表

2、用教三練四方法教一位員工，并拍視頻

3、寫(xiě)一份訓練計劃表

4、做至少二份現場(chǎng)改善