● 讓學(xué)員掌握現精益6S改善方法工

● 讓學(xué)員掌握車(chē)間現場(chǎng)設本大浪費與改善方法

● 讓學(xué)員掌握IE基礎知識

● 讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)

● 讓學(xué)員掌握TWI核心知識：工作指導與工作改善

● 讓學(xué)員掌握精益問(wèn)題分析方法：TBP

● 讓學(xué)員掌握班組一日標準工作法

課程結構與目錄：

第一天：６S管理與目視化

課前作業(yè)：每位學(xué)員提出五至十個(gè)自己在6S管理上的困惑與問(wèn)題

第一講：企業(yè)為什么要推行6S現場(chǎng)管理

一、做好6S給企業(yè)學(xué)員能帶來(lái)什么？

互動(dòng)游戲：快速找數字

體驗：現場(chǎng)做6S的重要性

二、6S發(fā)展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰5S

2、日本5S發(fā)展故事

三、豐田成功的三大秘訣

四、6S與其它知識邏輯關(guān)系

1、6S與精益生產(chǎn)邏輯關(guān)系

2、6S與PMC、TQC關(guān)系

五、6S實(shí)施的目的與好處

1、目的：改變人、改變人員作業(yè)習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質(zhì)、降本增效

第二講：6S導入前四大關(guān)鍵準備

一、思想準備

p宣傳、會(huì )議、儀式一樣不能少！

二、學(xué)習準備

反反復復、持續不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專(zhuān)門(mén)的領(lǐng)導小組、甚至是專(zhuān)人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監督改善、問(wèn)題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進(jìn)的要點(diǎn)、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實(shí)施過(guò)程中的教訓

視頻案例&互動(dòng)思考：如何提升上飛機效率

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、現場(chǎng)整理工作時(shí)兩個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題怎樣問(wèn)；

2、問(wèn)題分析表如何填寫(xiě)、如何分析出現場(chǎng)管理上問(wèn)題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動(dòng)思考：小張的辦公桌

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、 整頓四階段如何制定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4 全員參與與設備保養（TPM）操作手法

5、注意事項：

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、 三定標準牌如何制作；

2、 三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

五、素養

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

第四講：目視化與標準化要點(diǎn)與工具

一、目視化

1、兩個(gè)要點(diǎn)

2、四大要求：

3、六大分類(lèi)：

4、五個(gè)工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

五、標準化實(shí)施過(guò)程中具體做法

第五講：6S企業(yè)導入實(shí)施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統

1、整體策劃三大要點(diǎn)

2、正式行動(dòng)四大保證‘  

3、現場(chǎng)檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關(guān)鍵

2、6S持久四大方法  

課后作業(yè)：

1、整理作業(yè)：要與不要、必須品清單

2、整頓作業(yè)：制定三定標準

3、清掃作業(yè)：清掃標準

4、做6S問(wèn)題改善分析三份

第二天：現場(chǎng)七大浪費識別與改善

課前作業(yè)：重新梳理目前企業(yè)存在的浪費。寫(xiě)至少二十個(gè)

第一講：浪費的識別、分析與解決目的

一、何為浪費

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體識別的三種標準

3、浪費的兩種表現

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有三種來(lái)源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實(shí)現路徑

第二講：七大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）

一、七大浪費之間關(guān)系

1、與物相關(guān)：生產(chǎn)過(guò)多、庫存、搬運、加工

2、與人相關(guān)：等待、不良品、動(dòng)作

二、七大浪費與6S之間關(guān)系

三、七大浪費（跟物有關(guān)）描述分析與解決

七大浪費之一：生產(chǎn)過(guò)多浪費

1. 什么是生產(chǎn)過(guò)量的浪費

2. 過(guò)量生產(chǎn)最常見(jiàn)現象　　

3、過(guò)量生產(chǎn)導致后果　

4、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因

案例分析：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題

5、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的本質(zhì)問(wèn)題

6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費改善之道

1）生產(chǎn)系統內與外的改變要求提高人的操作技能

2）技能必須“多能化”

3）現場(chǎng)管理做好協(xié)調

4）培養員工聽(tīng)從調動(dòng)

6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費消除方法

7、生產(chǎn)過(guò)多的浪費辦法總結

七大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類(lèi)

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠(chǎng)庫房設置不合理帶來(lái)的浪費

3.庫存主要出現在四個(gè)地方

4、過(guò)多庫存產(chǎn)生的管理問(wèn)題

5、過(guò)多的庫存導致的問(wèn)題點(diǎn)

6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷(xiāo)售下單——科學(xué)準確

2）采購過(guò)程——及時(shí)供應

3）生產(chǎn)計劃——合理科學(xué)

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫存

七大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點(diǎn)

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學(xué)方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運減少

解決方法：通過(guò)減少斷點(diǎn)、重組流水線(xiàn)的方法減少搬運

七大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過(guò)分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標準

2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設備

課堂案例&互動(dòng)思考：鞋口上保險帶的當然公開(kāi)

課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：七大浪費（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）

七大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數量與品質(zhì)得到保障

4）根據生產(chǎn)與現場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀(guān)點(diǎn)

6. 等待浪費十二種改善方法

七大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類(lèi)

4、正確的品質(zhì)觀(guān)念

5、 制造不良的浪費改善和消除

1）必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系

2）必須要嚴格管控住銷(xiāo)售訂單時(shí)間

3）必須要嚴格科學(xué)地安排生產(chǎn)計劃

4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作

5）必須要做好設備保養工作

6）必須要保證員工的質(zhì)量收益

6、質(zhì)量管理中的各崗位職責

1）管理人員的質(zhì)量職責

2）操作員工的質(zhì)量職責

3）檢驗人員的質(zhì)量職責

7、質(zhì)量防錯技術(shù)建立

七大浪費之七：動(dòng)作的浪費

1. 動(dòng)作浪費的定義

2. 動(dòng)作浪費識別目的

3. 動(dòng)作浪費12種表現現象

4. 動(dòng)作浪費的原因分析

5. 動(dòng)作浪費的后果分析

6. 動(dòng)作浪費的改善六種方法

7. 動(dòng)作經(jīng)濟的16項原則

3. 動(dòng)作浪費識別和改善

1）工藝布局的調整

2）技術(shù)操作動(dòng)作規范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設備引進(jìn)

課后作業(yè)：

1、每個(gè)浪費至少梳理出一個(gè)

2、根據自己梳理出來(lái)的浪費各做一個(gè)改善報告

3、改善后寫(xiě)的成果兌現報告

第三天：IE工業(yè)工程與標準化

課前作業(yè)：每位學(xué)員提出五至十個(gè)目前生產(chǎn)上動(dòng)作的浪費及標準工時(shí)表

第一講：人機法的運用

1. 人機法的概念

2. 人機法的運用范圍

3. 人機法的操作工具

4. 人機法改善操作的著(zhù)眼點(diǎn)

5. 人機法改善前后案例（一）

6. 人機法改善前后案例（二）

7. 人機法改善互動(dòng)案例

第二講：動(dòng)改法的運用

一、動(dòng)改法的概念

1. 動(dòng)改法的運用范圍

二、有關(guān)人體動(dòng)作方面的10項原則

三、有關(guān)工具與設備設計的6項原則

1. 利用工具原則

2. 工具萬(wàn)能原則

3. 易于操作原則

4. 適當位置原則

5. 定點(diǎn)放置原則

6. 雙手可及原則

第三講：防錯法的運用

一、防錯法的具體表現

二、防錯法的基本原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動(dòng)原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

7. 復制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理

三、防錯法的互動(dòng)案例

第四講：五五法的運用

1. 五五法改善的前提——發(fā)現問(wèn)題

2. 發(fā)現問(wèn)題的前提——懷疑的態(tài)度

3. 懷疑態(tài)度的出路——系統的提出疑問(wèn)

4. 系統的提問(wèn)方法——5W2H

5. 什么是5W2H

6. 發(fā)問(wèn)的基本案例之一

7. 發(fā)問(wèn)的基本案例之二

8. 五五法的互動(dòng)案例

第五講：雙手法的運用

1. 雙手法的概念

2. 雙手法的運用范圍

3. 雙手作業(yè)圖的一般畫(huà)法

4. 雙手作業(yè)圖的畫(huà)法要點(diǎn)

5. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一（改善前）

6. 雙手法改善的操作要點(diǎn)

7. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一（改善后）

8. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二（改善前）

9. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二（改善后）

10. 雙手法改善互動(dòng)案例

第六講：流程法的運用

1. 流程法的概念

2. 流程法的分析技巧

1）1個(gè)不忘

2）5個(gè)方面

3）5W2H技術(shù)

4）6大步驟

5）4大原則

3. 流程程序圖案例介紹

4. 流程程序圖圖例分析（改善前）

5. 流程分析記錄（改善前）

6. 流程程序圖圖例分析（改善后）

7. 流程分析記錄（改善后）

8. 流程分析法效果總結

9. 流程分析法互動(dòng)案例

第七講：抽查法的運用

1. 抽查法的基本概念

2. 抽查法的操作案例

3. 如何用連續測時(shí)法進(jìn)行分析

4. 抽查法操作方法的特點(diǎn)

5. 抽查法與標準工時(shí)測試的共同點(diǎn)與差異點(diǎn)

6. 抽查法互動(dòng)案例

課后作業(yè)：

1、重新修訂標準工時(shí)

2、根據IE原則對車(chē)間現有工作提出三上改善方案

第四天：精益生產(chǎn)介紹

課前作業(yè)：寫(xiě)出自己對精益生產(chǎn)的五個(gè)看法、并提出有關(guān)五上想問(wèn)的問(wèn)題

第一講：精益生產(chǎn)概述

一、 精益生產(chǎn)發(fā)展史；

1、 兩次工業(yè)革命歷史演變

2、 三種生產(chǎn)方式比較

3、 豐田企業(yè)發(fā)展史

4、 精益生產(chǎn)目前發(fā)展狀況

二、 何為精益；

1、 精益的正確定義

2、 精益生產(chǎn)的目的3、 精益管理核心思想

案例：豐田的精益生產(chǎn)

三、豐田十一項成功密碼

四、精益生產(chǎn)導入目的

五、精益給企業(yè)帶來(lái)什么

案例：豐田的精益生產(chǎn)

第二講、精益生產(chǎn)原則

一、豐田生產(chǎn)方式介紹：

1、豐田生產(chǎn)方式追求的目標

2、豐田精益屋介紹

3、豐田兩支柱介紹

二、豐田TPS系統介紹

1、 TPS體系圖

2、 TPS基本思想

3、 準 時(shí) 化介紹

4、 自?xún)P化介紹

三 、豐田五原則介紹

四、豐田十四項要求

第三講、精益生產(chǎn)導入過(guò)程

一、精益生產(chǎn)導入基礎建設

1、做精益生產(chǎn)四大心理準備

2、三定+一定

3、安定化生產(chǎn)的六大條件

4、三大領(lǐng)域梳理

5、精益生產(chǎn)與班組建設

二、精益生產(chǎn)導入五階段

1、豐田精益化模式的實(shí)現路線(xiàn)圖

2. 豐田生產(chǎn)五階段法

3. 成功邁向精益的必經(jīng)路線(xiàn)圖

三、精益系統導入八步驟

第四講：精益生產(chǎn)前期工作

一、精益培訓

二、 識別浪費

1. 定義浪費、理解浪費

2、觀(guān)察浪費的兩個(gè)方向

三、 （特區）試點(diǎn)工作法

1、精益生產(chǎn)四大落地手法；

2、精益生產(chǎn)現場(chǎng)七大改善方法

四、5S工作

五、目視化

六、標準化

七、十大流程改善

課后作業(yè)：

1、從安定化角度寫(xiě)出三個(gè)改善方案

第五天：TWI：ＪＩ工作指導

課前作業(yè)每位學(xué)員準備一個(gè)工作組裝的產(chǎn)品或半成品材料、現場(chǎng)要用，同時(shí)準備二份作業(yè)指導書(shū)

第一講：工作教導（JI）介紹

一、不完善的指導方法

1. 只是說(shuō)給員工聽(tīng)

2. 只是做給員工看

3. 說(shuō)加做，但是不讓員工練習

二、成人學(xué)習的特點(diǎn)

1. 遺忘速度快             以演練為主

2. 注意力持續時(shí)間短      模塊化、步驟化

3. 自尊心強，怕失敗        以學(xué)習者為中心

4. 目的性強，希望即學(xué)即用  安排實(shí)做與追蹤考查

5. 在既有經(jīng)驗上展開(kāi)學(xué)習    活用舊經(jīng)驗幫助學(xué)習

第二講：四階段法與訓練預定計劃表

一、工作教導的四階段法

1. 學(xué)習準備

1）使學(xué)習者輕松愉快

2）告訴他將做何種工作

3）了解他對這項工作的認識程度

4）激發(fā)他對這項工作的興趣

5）使他進(jìn)入正確的學(xué)習位置

2. 傳授工作

1）將主要步驟一步步地說(shuō)明示范

2）明確強調要點(diǎn)

3）清楚、耐心地指導，說(shuō)明要點(diǎn)的理由

4）注意不要超過(guò)TA的理解能力

3. 嘗試練習

1）連貫性做完，讓TA分享，教導者輔導

2）讓TA一邊做一邊說(shuō)步驟、要點(diǎn)

3）教導者說(shuō)步驟和要點(diǎn)，TA邊做邊說(shuō)理由

4. 效果追蹤

1）請他開(kāi)始工作

2）制定協(xié)助他的人

3）常常檢查

4）鼓勵發(fā)問(wèn)

5）逐漸減少指導

現場(chǎng)教學(xué)與練習：運用教學(xué)四階段法教會(huì )下屬學(xué)會(huì )打燈火結

二、制作訓練預定

1. 制作「訓練預定計劃表」的方法

2. 多能工培養

3. 現場(chǎng)演練學(xué)員各自的「訓練預定計劃表」

第三講：作業(yè)分解表與現場(chǎng)演練

一、工作教導前的四項準備工作

1. 制作「作 業(yè) 分 解 表」

2. 對將要進(jìn)行指導的工作進(jìn)行「作業(yè)分解」

1）要點(diǎn)有三個(gè)條件：成敗、安全、易做

2）主要步驟的自問(wèn)

3）要點(diǎn)/理由的自問(wèn)

4）作業(yè)指導書(shū) VS 作業(yè)分解

3. 事前準備好指導中所必須的「設備，工具和材料」

1）訓練時(shí)候教學(xué)設備等

2）教學(xué)材料（筆或學(xué)員自帶）

4. 整頓好指導時(shí)所需的「工作場(chǎng)所」

六、案例現場(chǎng)演練

現場(chǎng)演練題目——裝筆，教導其他組成員，老師點(diǎn)評，PK評比

課后作業(yè)：

1、至少寫(xiě)三份作業(yè)分解表

2、用教三練四方法教一位員工，并拍視頻

3、寫(xiě)一份訓練計劃表

第六天：TWI：ＪＭ工作改善

課前作業(yè)：每位學(xué)員準備一個(gè)現場(chǎng)工作作業(yè)過(guò)程

第一講：TWI介紹

一、TWI定義介紹

1、TWI（Training Within Industry）一線(xiàn)管理者技能訓練含義

2、TWI兩大基本理念

二、TWI發(fā)展史介紹

1. 美國形成過(guò)程

2. 日本發(fā)展過(guò)程

3. 中國目前情況

三、TWI模塊介紹

1. 工作教導（JI）

2. 工作改善（JM）

3. 工作關(guān)系（JR）

4. 工作安全（JS）

第二講：工作改善（JM）的方法

一、什么是現場(chǎng)改善

1. 生產(chǎn)現場(chǎng)常見(jiàn)的問(wèn)題

2. 改善的目標

3. PDCA與SDCA雙循環(huán)

4. 理解現場(chǎng)改善

5. 改善的10條靈魂

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產(chǎn)無(wú)線(xiàn)電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業(yè)

1）把現在方法的全部細節毫無(wú)遺漏地詳細記錄下來(lái)

2）工作改善的作業(yè)細節應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過(guò)程，

2. 第2階段：自問(wèn)細節

1）進(jìn)行5W1H自問(wèn)

2）同時(shí)對下列9個(gè)項目進(jìn)行自問(wèn)

材料、機器、設備、工具、設計、配置、動(dòng)作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構思新法

1）去除不必要的細節

2）盡可能合并細節

3）按照好的順序重組細節

4）簡(jiǎn)化必要的細節

4. 第4階段：實(shí)施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績(jì)

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

現場(chǎng)練習：包裝搬運的改善

1. 抄寫(xiě)【生產(chǎn)無(wú)線(xiàn)電屏蔽板作 業(yè) 分 解 表】

2. 根據包裝搬運路線(xiàn)描述每一個(gè)步驟

3、運用5W2H自問(wèn)法進(jìn)行識別

4、進(jìn)行ECRS：去除、合并、重組、簡(jiǎn)化

四、制作【作業(yè)改善計劃表】

1. 制作【作業(yè)改善計劃表】目的

2. 掌握【作業(yè)改善計劃表】七大步驟

現場(chǎng)練習：根據實(shí)際自身班組情況寫(xiě)一份【作業(yè)改善計劃表】

課后作業(yè)：

1、至少寫(xiě)二份作業(yè)分解表

2、做二份作業(yè)改善

第七天：TBP問(wèn)題分析解決與A3報告

課前作業(yè)：每位學(xué)員準備二個(gè)工作問(wèn)題、一個(gè)與品質(zhì)有關(guān)、一個(gè)與工作效率有關(guān)。課堂練習用

第一講：?jiǎn)?wèn)題與問(wèn)題意識

一、問(wèn)題

1、何謂問(wèn)題

2、問(wèn)題的種類(lèi)

二、問(wèn)題意識

1、何為問(wèn)題意識

A、態(tài)度決定一切

B、 問(wèn)題的產(chǎn)生

C、 問(wèn)題的消失

D、 豐田的問(wèn)題觀(guān)

2、問(wèn)題意識提升

3、問(wèn)題解決的程序

A、明確問(wèn)題

B、收集數據和信息的活用

C、解決對策的立案

D、解決對策的執行

E、實(shí)施后的確認評價(jià)

第二講：豐田TBP法

Step1 明確問(wèn)題

Step2 解析問(wèn)題  

Step3 決定完成目標

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 將措施貫徹到底

Step7 評價(jià)結果和過(guò)程

Step8 鞏固成果

課堂練習：對以上方法進(jìn)行逐一練習

第三講： 豐田A3報告資料制作

一、.業(yè)務(wù)日程制作

1、何謂業(yè)務(wù)日程

2、制作業(yè)務(wù)日程的目的及好處

3、 業(yè)務(wù)日程的制作要點(diǎn)

4、案例演習

二、A3資料制作

1、豐田式A3資料的優(yōu)點(diǎn)

2、總體方案圖

3、明確資料的目的    

4、撰寫(xiě)資料綱要

5、確定版面設計 

6、校對內容和格式

7、補充信息: 使用圖表參考

課堂練習：對以上方法進(jìn)行逐一練習

課后作業(yè)：

1、做二個(gè)TBP全流程分析

2、做二份A3 報告

第八天：班組一天標準化工作

課前作業(yè)：每位學(xué)員寫(xiě)一份一日詳細工作內容

第一講：標準班組長(cháng)的一天標準工作內容

一、 開(kāi)班前半小時(shí)至十五分鐘工作內容

1. 回顧

2計劃

3、檢查

二、 開(kāi)班后二小時(shí)內工作內容

1、早會(huì )（十分鐘左右）

2、5S工作

3、確認

4、生產(chǎn)例會(huì )

參與生產(chǎn)部門(mén)組織例會(huì )

三、 開(kāi)班后三至四小時(shí)工作內容

1、 4M1E變化點(diǎn)檢查及處理

2、 異常處理

3、 產(chǎn)量追蹤與看板書(shū)寫(xiě)

4、 行政人事事務(wù)

四、 下午上班一至二小時(shí)工作內容

1、 生產(chǎn)進(jìn)度及現場(chǎng)各工位巡查

2、 物料進(jìn)出庫管理

3、 員工狀態(tài)確認

4、 員工技能提升與訓練

5、 看板書(shū)寫(xiě)

五、 下午上班三至四小時(shí)工作內容

1、 今日生產(chǎn)計劃完成情況確認

2、 明日生產(chǎn)計劃與計劃物料確認

3、 設備運行狀態(tài)確認

4、 改善提案挖掘與實(shí)踐

5、 現場(chǎng)三定、掃尾檢查

六、 下班前的檢查工作事項

1、 今日工作總結

2、 明日工作備注

3、 安全工作（設備、電器、門(mén)窗等）檢查

4、 報表書(shū)寫(xiě)與整理

視頻案例&互動(dòng)思考：車(chē)間指導

情景體驗：管理者在現場(chǎng)教導員工時(shí)，如果沒(méi)有將操作不當的后果告訴員工. . . . . .

第二講：標準班組七大核心任務(wù)

一、 員工管理

1. 新員工管理

2. 新員工管理注意事項

3. 員工激勵與溝通

4. 視頻案例&互動(dòng)思考：發(fā)牌指令

5. 情景體驗：管理者在現場(chǎng)應學(xué)會(huì )激勵員工、而不是一味指責員工

二、目標管理

1. 目標設定

2. 目標輔導

3. 追蹤評估

三、品質(zhì)管理

1. 工藝講解

2. 首件確認

3. 過(guò)程巡檢

4. 異常處理

四、計劃管理

1. 材料準備

2. 任務(wù)分配

3. 目標明確

4. 過(guò)程提醒

五、現場(chǎng)管理

1.班前檢查

2. 班前安排

3. 現場(chǎng)巡視

4. 看板管理

六、4M異常管理

1. 人員異常管理

2. 設備異常管理

3. 物料異常管理

4. 技術(shù)異常管理

七、標準化貫徹

1、標準基本理解

2、標準化四大效果

1）使現場(chǎng)管理客觀(guān)化

2）使現場(chǎng)問(wèn)題顯性化

3）使管理工作簡(jiǎn)單化

4）使管理效率最大化

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

5、標準化實(shí)施過(guò)程中具體做法

視頻案例&互動(dòng)思考：別把自己不當干部

情景體驗：生產(chǎn)一線(xiàn)班組長(cháng)只有放下架子、換位思考才能與員工進(jìn)行有效溝通

七、現場(chǎng)改善

課后作業(yè)：

1、寫(xiě)一份每日工作內容

2、做一份一日工作看板

3、寫(xiě)一份一日工作改善計劃